0
0
0
Пусто

094 870-85-75 вайбер068 405-11-77

    Протяжки

    Протягивание – одна из эффективных операций обработки материалов резанием, выполняемая режущим инструментом-протяжкой, обеспечивающая получение изделий высокой точности ( до 6 квалитета) и шероховатость обработанной поверхности до Ra=0,32 мкм.

    Протяжка – многозубый инструмент с рядом последовательно выступающих друг над другом зубьев в направлении, перпендикулярном скорости главного движения резания. С помощью протяжек можно обрабатывать внутренние и наружные поверхности различной формы. При протягивании движение подачи отсутствует, а главное движение резания может быть поступательным или вращательным.

    Разновидностью протяжек являются прошивки, которые по конструкции принципиально не отличаются от протяжек, но в отличие от последних работают не на растяжение, а на сжатие.

    По сравнению с другими способами механической обработки протягивание имеет ряд преимуществ:

    1) одновременное участие в работе нескольких зубьев обеспечивает большую величину минутной подачи в процессе протягивания. При этом, несмотря на низкую скорость рабочего движения V=2...12 м/мин (по чугуну твердосплавные протяжки имеют V=40...50 м/мин), относительная скорость снятия припуска получается выше, чем у других инструментов, что определяет высокую производительность процесса протягивания;

    2) точность обработки не ниже 7 квалитета;

    3) высокое качество обрабатываемых поверхностей Ra-=0,92мкм и в отдельных случаях Ra -=0,16мкм по ГОСТ 2789-73;

    4) значительная стойкость протяжек;

    5) устранение брака;

    6) возможность использования рабочих низкой квалификации;

    7) сокращение расходов на эксплуатацию инструмента.

    Высокая стоимость инструмента и его сложность определяют и область применения протяжек – массовое и крупносерийное производство. Однако применение протяжек дает значительный эффект на предприятиях с мелкосерийными даже единичным производством, если размеры и формы обрабатываемых поверхностей нормализованы, а также в случаях, когда протягивание – единственно возможный или наиболее экономичный способ обработки.

    Типы и область применения протяжек

    По назначению протяжки подразделяются на две группы: для обработки внутренних поверхностей (отверстий) и для обработки наружных поверхностей.

    1. Протяжки для обработки внутренних поверхностей бывают:

    - круглые – для обработки круглых отверстий:

    - шлицевые – для обработки шлицевых отверстий с любым типом шлицев;

    - шпоночные – для обработки шпоночных пазов и пазов вообще; - гранные – для многогранных отверстий;

    - протяжки для обработки винтовых канавок.

    2. Протяжки для обработки наружных поверхностей различного профиля.

    Сложнопрофильные поверхности

    Рис.1. Сложнопрофильные поверхности, обрабатываемые протягиванием

    За последние годы получили распространение протяжки для обработки зубчатых колес, протягивания цилиндрических поверхностей валов, наружных шлицев разного профиля на валах, канавок в форме ласточкина хвоста, Т-образных пазов, елочных профилей и др. (рис.1).

    По конструктивному исполнению протяжки могут быть цельными и сборными (составными).

    По направлению лезвий относительно скорости главного движения резания различают протяжки с кольцевыми и винтовыми зубьями (протяжки для внутреннего протягивания) или с прямыми и наклонными зубьями (протяжки для наружного протягивания, плоские и шпоночные). Поматериалурежущейчастиразличаютпротяжкиизинструментальнойстали, быстрорежущей стали, твердых сплавов.

    По применяемой схеме срезания припуска различают протяжки с профильной (или обыкновенной), прогрессивной (или групповой) и генераторной (или ступенчатой) схемами резания.

    По числу протяжек в комплекте различают протяжки однопроходные и многопроходные (комплектные).

    Основные конструктивные элементы и геометрические параметры протяжек для обработки внутренних поверхностей

    Несмотря на многообразие протяжек для обработки внутренних поверхностей их разновидности имеют теже конструктивные и геометрические параметры, что и протяжки для обработки цилиндрических отверстий (рис.2).

    Конструктивные элементы

    Рис.2. Конструктивные элементы протяжки: 1- хвостовик; 2 – шейка; 3 – переходной конус; 4 – передняя направляющая часть; 5 – режущая часть; 6 – калибрующая часть; 7 – задняя направляющая; 8 – опорная цапфа

    Хвостовик D1 служит для закрепления протяжки в патроне протяжного станка. Формы и размеры хвостовиков протяжек нормализованы: ГОСТ 4044-70 – хвостовики круглые для протяжек, ГОСТ 4043-70 – хвостовики плоские для протяжек. 

    Передняя направляющая часть протяжки (или просто: передняя направляющая) предназначена для установки обрабатываемой детали на протяжке перед протягиванием. Она обеспечивает плавный, без перекосов, переход детали на режущую часть протяжки.

    l4≥ L детали

    Номинальные размеры диаметров передней направляющей и предварительно подготовленного отверстия одинаковы, а зазор обеспечивается выбором посадок. Диаметр D4 выполняется по посадке H7/f7. Шейка 2 и переходной конус 3 связывают хвостовик с передней направляющей. На шейку обычно наносят маркировку протяжки. D2=D1-(0,3...1,0) мм; l3 =10...25 мм в зависимости от размеров протяжки.

    Режущая часть протяжки снабжается большим количеством зубьев и производит всю работу по срезанию припуска. Профили режущих кромок и поперечные размеры зубьев режущей части постепенно изменяются: первый зуб соответствует размерам предварительного отверстия, последний – форме и размерам готового отверстия. Промежуточные режущие зубья последовательно увеличиваются в размерах, благодаря чему при протягивании осуществляется срезание зубьями припуска без движения подачи.

    Калибрующая часть протяжки также имеет зубья, но в меньшем количестве; их размеры и формао динаковы и соответствуют форме и размерам готового отверстия. Поэтому калибрующая часть гарантирует получение размеров готового отверстия и пополняет режущие зубья, выходящие из строя от износа, при переточках (первый калибрующий зуб становится последним режущим ит.д.).

    Задняя направляющая препятствует перекосу детали на протяжке и повреждению обработанной поверхности детали в момент выхода из отверстия последних калибрующих зубьев; ее диаметр образует с диаметром обработанного отверстия сопряжение типа посадки H7/f7.

    Опорная цапфа выполняется только на тяжелых и длинных протяжках и служит для их поддержания с помощью люнета.

    Геометрические параметры зубьев протяжки и размеры среза покажем на примере шпоночной протяжки (рис.3).

    Размеры зубьев протяжки характеризуются следующими величинами:

    t- осевой шаг (измеряется параллельно оси протяжки);

    h0- глубина стружечной канавки;

    g- ширина задней поверхности;

    r- радиус закругления дна стружечной канавки;

    b- ширина зуба (ширина среза);

    y и a - передний и задний углы;

     
    f1- вспомогательный угол (угол поднутрения) выполняется на зубьях шпоночных и шлицевых протяжек.
    геометрические параметры зубьев
    Рис.3. Геометрические параметры зубьев протяжки и размеры среза при протягивании
    Величины y углов зависят от обрабатываемого материала и типа протяжки и изменяются в пределах y=5....200. Меньшее y значение следует выбирать для обработки чугуна; для углеродистых и малолегированных сталей принимается y=200.
    У протяжек с односторонним расположением зубьев и свободным направлением в отверстии y не делают больше 150 во избежание «подхватывания» протяжки обрабатываемым материалом.
    У протяжек задний угол a для точных отверстий обычно выбирают в пределах 2.....3с целью сохранения размера зубьев. Для других типов протяжек принимают:
    - протяжки круглые и гранные для отверстий Н7-Н9 - a =2....30; для отверстий грубее Н9 a=3....40 ; для шпоночных и пазовых с односторонним расположением зубьев a,=3....70 а для наружных протяжек a=100.
    Размеры срезаемого каждым зубом слоя определяются следующими параметрами: Sz- подача на зуб, b- ширина среза, L- длина протягивания.
    Разность размеров соседних зубьев протяжки по высоте называется подъемом протяжки на зуб Sz; эта величина и определяет толщину среза a:a=Sz .
    Для протяжек с односторонними зубьями (плоские, шпоночные) подъем на зуб равен:
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
     
    ∆h=hi-hi-1=Sz; (1) 
    для симметричного расположения зубьев относительно оси протяжки (круглые, шлицевые, квадратные):
    ∆d=di-di-1=2Sz. (2)
    Разность между размерами последнего и первого зубьев протяжки называется суммарным подъемом протяжки:
    формула (3)
    Схемы срезания припуска при протягивании
    При проектировании протяжек применяют профильную, генераторную и прогрессивную (групповую) схемы резания (срезания припуска). На рис.4 показаны схемы резания для некоторых характерных операций протягивания.
    схемы срезания припуска
    Рис.4. Схемы срезания припуска при протягивании
    По профильной схеме каждый режущий зуб протяжки срезает относительно тонкие и широкие слои материала параллельно обработанной поверхности. Эта схема применяется в основном для протяжек, обрабатывающих поверхности простых форм, например цилиндрических, так как изготовление точного профиля на всех зубьях протяжки, имеющих разные размеры, и их заточка затруднительны.
    При работе с прогрессивной (групповой) схемой резания широкий слой металла снимается не каждым зубом, а группой из нескольких (2...5) зубьев, имеющих одинаковый диаметр или высоту, при этом первые зубья вырезают в металле канавки, а последующие – промежутки. Каждый зуб срезает узкую, но более толстую стружку, чем по профильной схеме. Обработанная поверхность окончательно оформляется зубьями, работающими по профильной схеме.
    Ступенчатая (генераторная) схема протягивания характеризуется срезанием припуска относительно узкими слоями, расположенными перпендикулярно или наклонно к обработанной поверхности. Срезание припуска производится режущими зубьями, имеющими переменный профиль, постепенно переходящий от прямолинейной или круглой формы к заданному профилю. Окончательное формирование поверхности изделия производится зубьями, имеющими профиль, совпадающий с заданным. Преимуществом генераторных протяжек является их технологичность, недостатком – более низкая точность профиля изделия по сравнению с профильной схемой.
    Протяжки для обработки плоскостей и цилиндрических отверстий по профильной схеме получаются конструктивно и технологически проще, чем по прогрессивной и генераторной схемам. Квадратные и шестигранные, а также плоские протяжки для фасонных поверхностей, выполненные по генераторному принципу, легче в изготовлении, чем протяжки обыкновенной конструкции (профильные).
    С другой стороны, следует иметь ввиду и условия эксплуатации протяжек. Например, зубья плоской протяжки обыкновенной конструкции при работе по корке выкрашиваются, а по генераторной схеме, перерезая корку поперек, хорошо сопротивляются выкрашиванию.
    Цилиндрические протяжки с прогрессивной схемой резания срезают более толстую стружку и получаются короче.
    Во многих случаях протягивания сложных поверхностей отдельные их участки образуются по профильной схеме, другие – по генераторной, т.е. комбинированно. Например, при протягивании шпоночных пазов и шлицевых отверстий дно канавок образуется по профильной схеме, боковые стороны – по генераторной.
    Припуски при протягивании выбираются в зависимости от вида протягивания и качества выполнения предварительного отверстия. Различают припуск на сторону А и припуск на диаметр: А0=D-D0=2A (рис.5).
    При обработке протяжками цилиндрических отверстий величина в зависимости от диаметра и длины протягивания изменяется от 0,3 до 1,6 мм; для плоских протяжек при черновой обработке A=3.....4мм, после предварительной обработки -A=0,25...1 мм.
    Диаметр предварительного отверстия определяется как,
    D0=D-A0
    где D- диаметр окончательного отверстия, который равен Dmin- для отверстий Н7 и Н9 и Dmax- для отверстий, выполняемых по Н10 и грубее.
    припуски при протягивании
    Рис.5. Припуски при протягивании различных видов отверстий: а – круглое отверстие; б – шлицевое отверстие; в – гранное отверстие
    Для гранных отверстий, профиль которых образован прямыми линиями, наименьший диаметр обработки D0 принимается равным диаметру вписанной окружности (рис.5,б).
    Режущая часть протяжек
    Профили зубьев и форма стружечных канавок
    Зуб протяжки должен удовлетворять следующим требованиям:
    1) геометрическая форма зуба должна обеспечивать наибольшую стойкость и возможно большее число переточек;
    2) форма канавки должна обеспечивать свободное стружкообразование и завивание, а объем канавки должен быть достаточным для размещения стружки. При протягивании стали и других пластичных металлов этим требованиям удовлетворяют зубья с криволинейной спинкой (рис.6,а). Передняя поверхность, дно канавки и спинка соединены плавными переходами, что обеспечивает беспрепятственное движение стружки и достаточно большой объем для ее размещения.
    Зубья с криволинейной спинкой применяются в протяжках прогрессивных конструкций, когда из-за повышенной толщины среза образуется большее количеств остружки.
    профили зубьев протяжек
    Рис.6. Профили зубьев протяжек
    При протягивании хрупких материалов (чугун, бронза), а также стали протяжками обыкновенных конструкций допустимо применение зубьев с прямолинейной спинкой, которая проще в изготовлении (рис.6,б). При больших шагах и мелких канавках может применяться удлиненная форма зуба (рис.6,в).
    Элементы профиля зуба связаны следующими соотношениями (см. рис. 4.6):
    h0=(0,35...0,4)t;        g=(0,3...0,35)t;
           r=(0,5...0,55)t;         R=(0,65...0,8)t;  (4) 
    Расчетные значения, и округляются до чисел, кратных 0,5, а радиус - до чисел, кратных 0,1 мм.
    Шаг зубьев протяжки
    Шаг зубьев t является вторым основным параметром протяжки после толщины среза Sz. Чем меньше t, тем короче протяжка, ниже ее стоимость, плавнее ход и выше качество обработки. С другой стороны, при малых t ( Sz постоянно) возрастает нагрузка на станок и опасность разрыва протяжки.
    Шаг режущей части t и профиль зубьев определяют объем стружечной канавки и длину протягивания. Для упрощения расчетов объем
    канавки заменим площадью поперечного сечения круга (рис.7). Если L- длина протягивания, Sz- подача на зуб, то площадь стружки Fстр=SzL. Активная площадь канавки Fk = пh0\4(см. рис. 7).
    Параметр Fk\Fстр называется коэффициентом заполнения стружечной канавки и должен иметь минимальное значение: Kmin(пh2 0\4 )/, (5) откуда
    h0. (6) Зная и учитывая, что , найдем минимальный шаг: (4.7)
    Величина m=1....2- при условии, что Sz ≤0,1мм, Kmin=3...3,5. По зависимости (7) определяется ориентировочный шаг. Значения минимальных коэффициентов заполнения стружечной канавки Kmin=2...4,5; для хрупких материалов Kmin=2, для пластичных – Kmin=4,0...4,5.
    Количество одновременно работающих режущих зубьев
    схемы
    Рис. 7.Схема к определению шага режущих зубьев протяжки
    При работе протяжки (как и фрезы) в каждый момент времени в резании участвует целое число зубьев, но это число периодически становится то больше, то меньше на единицу (см. рис.8).
    количество зубьев
    Рис.8                             Рис.9
    Рис.8. К определению количества одновременно работающих зубьев
    Рис.9. К определению для iz протягивания отверстия с выточкой
    При увеличении количества одновременно работающих зубьев, т.е. уменьшении шага протяжки, повышается плавность работы и улучшается качество обработки. Обычно при конструировании протяжек zi =3....8 в зависимости от длины протягивания; zi=3- для коротких отверстий длиной 12...30мм, а для отверстий длиной более 150мм величина zi=8. Обычно zi=4...5 зубьев. Очевидно (рис. 8).
    zmin=L/t    zimax=L/t+1 (8) 
    Если отверстие имеет расточку длиной L1 (рис.9), то количество одновременно работающих зубьев находится по зависимости
    zimax=(L/t+1)-L1/t (9)
    Из (8) видно, что каждому данному значению L и zi соответствует ряд значений шагов:
    t'=L/zi; t"=L/zi-1(10)
    Поперечные размеры режущих зубьев
    Поперечные размеры и форма первого зуба протяжки соответствует размерам и форме предварительно подготовленного отверстия:
    d1=D0, (11)
    а последнего зуба – готовому отверстию и размерам калибрующего зуба:
    dn=D6. (12)
    Промежуточные зубья имеют форму, изменяющуюся в зависимости от принятой схемы протягивания, а их поперечные  размеры получаются последовательным увеличением размера предыдущего на величину подачи: для протяжек двухстороннего резания
    d2=D1+2Sz
    .................
                     dn=Dn-1+2Sz            (13)
    для плоских протяжек или
    h2=h1+Sz или hn=hn-1+Sz . (4.14)
    Хотя режущие зубья протяжки не дают окончательного размера детали по диаметру, и по существу их размеры являются свободными, на них назначаются жесткие допуски, зависящие от Sz и номинального диаметра протягивания: для d=18 мм и =0,02...0,04 мм допуск b=-0,035мм; 
    Общее количество режущих зубьев и длина режущей части
    Число режущих зубьев ZP определяется суммарным подъемом протяжки (3) и величиной подачи на зуб Sz, приходящейся на один зуб или группу зубьев: для протяжек с симметричным расположением зубьев (круглые, шлицевые, гранные);
     формула(15)
    для протяжек с односторонним расположением зубьев (шпоночные, плоские).
    формула(16)
    Второе слагаемое в (15) и (16) учитывает уменьшенную толщину стружки Sz=a на переходных режущих зубьях. Для режущей части для протяжек с прямыми (невинтовыми) зубьями:
    l5=tzp    (17)
    Допуск на длину режущей части принимается равным ±2мм.
    Средства для дробления стружки
    При протягивании стали и других пластичных материалов образуется сплошная и очень прочная стружка, и ввиду большой суммарной длины лезвия стружку желательно делить на части, чтобы облегчить размещение стружек в канавке и последующее их удаление.
    размеры стружкоделительных канавок
    Рис.10. Размеры стружкоделительных канавок
    Дробление стружки у протяжек обычной конструкции осуществляется при помощи стружкоделительных канавок, располагаемых на всех режущих зубьях в шахматном порядке; профиль канавки может быть прямоугольным, круглым, угловым, чаще применяется последний (рис.10).
    Размеры стружкоделительных канавок зависят от размера зуба и назначаются в следующих пределах: Sk=0,6...0,12мм; wk=45....600; hk=0,4...1,00мм; rk=2,0...0,5мм и bk=5...10мм.
    Количество канавок подсчитывается по следующей зависимости:
    nk=b/bk=b/(5....10)=(0,1...0,2)b. (18)
    Основные размеры калибрующей части протяжки
    Поперечные размеры (D6) и форма всех калибрующих зубьев выполняются такими же, как и у последнего режущего зуба, и соответствуют форме и размерам обрабатываемой детали,
    D6=Dmax±b (19) 
    где - размер готового отверстия с учетом верхнего предельного отклонения; b- остаточная деформация в металле («разбивка» – для толстостенных деталей, «усадка» – для тонкостенных деталей). Поэтому в формуле (19) знак минус берется при разбивке, а знак плюс – при усадке (рис.11).
    определение исполнительного размера
    Рис.11. Определение исполнительного размера калибрующих зубьев протяжки: а - разбивка отверстия; б - усадка отверстия
    Обычно b=0,005...0,01мм – для коротких протяжек длиною 700-800 мм; b=0,01....0,015- для длинных протяжек (L>800мм).
    Допуск на калибрующие зубья составляет 1/4...1/5 допуска на протягиваемое отверстие и принимается со знаком минус.
    bD6=(1/4...1/5)bD. (20)
    Такой же допуск имеют два смежных с калибрующими режущих зуба.
    Стружечные канавки у калибрующих зубьев имеют такую же форму, как и у режущих зубьев, однако геометрия калибрующего зуба отличается от режущего. На калибрующих зубьях затачиваются, а затем доводятся до шероховатости не ниже Ra=0,16 калибрующие ленточки, величина которых fk равна 0,2 мм на первом зубе и увеличивается до 0,8...1,0 мм – на последнем. Ленточка служит для сохранения размеров при переточках. Однако лучше принимать fk=0,2 мм постоянной на всех зубьях в целях облегчения изготовления протяжек.
    Задние углы калибрующих зубьев ak=0030'...10- для двухсторонних протяжек и ak=1030'...20- для протяжек с односторонним расположением зубьев.
    Малые значения углов обеспечивают медленное уменьшение поперечных размеров калибрующих зубьев при переточках и получение годных отверстий (в пределах допуска) за все время эксплуатации протяжки.
    геометрия
    Рис.12. Геометрия калибрующего зуба протяжки
    Передние углы калибрующих зубьев y равны передним углам режущих зубьев, так как калибрующие зубья при переточках постепенно переходят в режущие.
    Количество калибрующих зубьев должно быть таким, чтобы обеспечивать нормальное число переточек (8...15). Рекомендуется выбирать в следующих пределах: у протяжек для отверстий точности Н6 и Н7 =7...8; у протяжек для отверстий точности Н9 и грубее =5...6, а у протяжек с односторонними зубьями zk =4...5.
    Шаг калибрующих зубьев tk принимается равным шагу режущих зубьев, для протяжек точности Н6 и Н7 = (0,6...0,7) , но t не менее 4мм.
    Длина калибрующей части.
    l6=L'+(2...3)tk (21)
    При протягивании прерывистых поверхностей с расточками длина калибрующей части должна быть не менее длины расточки (см.рис.9). В этом случае
    l6=L'+(2...3).
    Количество калибрующих зубьев здесь может быть больше, чем приведено выше, и определяется условием:
    zk=L'/tk+(2...3). (22)
    Допустимые отклонения на длину калибрующей части - ±1мм.
    Общая длина протяжки
    Ln=l+l5+l6+l7+l8±2мм≤Ln max,
    где l- длина протяжки до первого зуба.
    Наибольшая длина протяжки Ln max ограничивается: ходом каретки станка, экономическими соображениями, технологическими условиями обработки протяжки и сложностью термообработки. Обычно Ln max =700...1500 мм – для круглых протяжек при d=12...50 мм и Ln max =600...1500 мм – для шпоночных и плоских протяжек.
    Ввиду сложности учета всех видов деформации, возникающих при работе протяжек, проверку их на прочность производят только с учетом деформации растяжения,
    σ=10-6Pmax/Fmin[σ] (23)
    где - сила Pmax протягивания, Н; Fmin- минимальная площадь сечения протяжек, м2 (принимается по первой стружечной канавке или по хвостовику в том месте, где она ослаблена выемками под крепежные элементы);
    [σ]- допускаемое напряжение в материале протяжки, МПа.
    Значение [σ] следует принимать в пределах:[σ]=300...350МПа для цилиндрических, шлицевых и гранных протяжек;[σ]=150...200МПа – для шпоночных и плоских протяжек. Меньшие значения [σ] относятся к протяжкам из легированной инструментальной стали, большие – из быстрорежущей стали.
    Протяжки для обработки наружных поверхностей
    Протяжки этого вида подразделяются:
    по профилю обрабатываемой поверхности:
    - плоские,
    - ступенчатые,
    - угловые,
    - пазовые,
    - дуговые,
    - фасонные и др.;
    по конструкции: - цельные и сборные. Они широко применяются в условиях массового производства, прежде всего, в автомобиле- и двигателестроении, на вертикально-протяжных станках.
    Цельные протяжки для этого типа станков изготавливают длиной не более 500 мм. Для обработки сложных поверхностей или при поперечных размерах протяжки более 500 мм их делают сборными, а секции сборных протяжек закрепляют в кассетах.
    Съем припуска наружными протяжками может осуществляться по профильной, генераторной и прогрессивной схемам. Схему резания выбирают в зависимости от формы и размеров обрабатываемой поверхности, удобства размещения режущих элементов и надежности их крепления, а также для обеспечения равномерности протягивания. К примеру, при обработке нешироких поверхностей (до 5 мм) с небольшим припуском, а также для круглых поверхностей применяют профильную схему. Широкие плоские поверхности обрабатываются протяжками с групповой схемой резания, а заготовки, полученные ковкой и штамповкой – по генераторной схеме. На рис.13 приведена конструкция протяжки, собранной из нескольких секций, для обработки гнезд под подшипники блока цилиндров автомобильного двигателя.
    протяжка для обработки блока цилиндров
    Рис. 13. Протяжка для обработки блока цилиндров
    плоская протяжка с механическим креплением
    Рис. 14. Плоская протяжка с механическим креплением твердосплавных пластин
    Для обработки труднообрабатываемых материалов и чугуна применяются протяжки с твердосплавными пластинами, которые припаиваются или крепятся механически к корпусу инструмента либо его зубьям (рис.14).
    Расчет элементов режущей части плоских протяжек в принципе выполняется по такой же схеме, как и для круглых протяжек.
    Доставка
    • Доставка курьерскими службами по Украине.
    • Самовывоз из офиса.
    Оплата
    • Наличными.
    • Безналичный расчет.
    • Оплата на карту.
    • Наложенный платеж.

     

    Поделиться:

    Компания:

    Вакансии       Корпоративным клиентам       Доставка       Оплата       Гарантии

    Популярные товары:

    Сверла       Микрометры       Фрезы       Тиски станочные

    пауэрлюкс               ГОСТ

    Наши партнеры:

      

    График работы:

    Пн-Пт: с 9:00 до 18:00

    Сб-Вс: выходной

    69095 г.Запорожье,

    ул. Железнодорожная, 1-В

    Интернет-магазин  "Toolsua"

    sales5@toolsua.com.ua

    094 870-85-75
    вайбер068 405-11-77

    Создание сайта ДИАМИР
    Фото Сверла
    Сверла
    Фото Метчики
    Метчики
    Фото Плашки
    Плашки
    Фото Фрезы
    Фрезы
    Фото Резцы токарные
    Резцы токарные
    Фото Борфрезы
    Борфрезы
    Фото Развертки
    Развертки
    Фото Твердосплавный инструмент
    Твердосплавный инструмент
    Фото Штангенинструменты
    Штангенинструменты
    Фото Микрометры, стенкомеры
    Микрометры, стенкомеры
    Фото Нутромеры
    Нутромеры
    Фото Скобы рычажные
    Скобы рычажные
    Фото Индикатор часового типа
    Индикатор часового типа
    Фото Глубиномеры
    Глубиномеры
    Фото Угломеры и катетометры
    Угломеры и катетометры
    Фото Стойки и штативы магнитные
    Стойки и штативы магнитные
    Фото Рулетки, уровни, линейки измерительные
    Рулетки, уровни, линейки измерительные
    Фото Концевые меры длины
    Концевые меры длины
    Фото Угольники
    Угольники
    Фото Резьбовые калибры
    Резьбовые калибры
    Фото Молотки отбойные и Бетоноломы пневматические
    Молотки отбойные и Бетоноломы пневматические
    Фото Молотки клепальные, рубильные
    Молотки клепальные, рубильные
    Фото Шлифовальные машины пневматические
    Шлифовальные машины пневматические
    Фото Гайковерты пневматические
    Гайковерты пневматические
    Фото Трамбовки пневматические
    Трамбовки пневматические
    Фото Сверлильные машины пневматические
    Сверлильные машины пневматические
    Фото Краскопульты пневматические и принадлежности
    Краскопульты пневматические и принадлежности
    Фото Запчасти и комплектующие к пневмоинструменту
    Запчасти и комплектующие к пневмоинструменту
    Фото Пневматичеcкие трещотки
    Пневматичеcкие трещотки
    Фото Патроны токарные
    Патроны токарные
    Фото Тиски станочные
    Тиски станочные
    Фото Центра вращения, упорные
    Центра вращения, упорные
    Фото Втулки переходные
    Втулки переходные
    Фото Патроны цанговые, цанги
    Патроны цанговые, цанги
    Фото Патроны для быстросменного инструмента
    Патроны для быстросменного инструмента
    Фото Плиты магнитные и электромагнитные
    Плиты магнитные и электромагнитные
    Фото Оправка для фрез
    Оправка для фрез
    Фото Патроны сверлильные
    Патроны сверлильные
    Фото Дрели
    Дрели
    Фото Машины шлифовальные
    Машины шлифовальные
    Фото Перфораторы SDS-Plus, SDS-Max
    Перфораторы SDS-Plus, SDS-Max
    Фото Пилы
    Пилы
    Фото Станки точильные
    Станки точильные
    Фото Степлеры
    Степлеры
    Фото Фрезеры
    Фрезеры
    Фото Шуруповерты
    Шуруповерты
    Фото Клейма буквенные и цифровые
    Клейма буквенные и цифровые
    Фото Ключи
    Ключи
    Фото Напильники, надфиля
    Напильники, надфиля
    Фото Тиски слесарные
    Тиски слесарные
    Фото Строительный инструмент
    Строительный инструмент
    Фото Полотна ножовочные по металлу
    Полотна ножовочные по металлу
    Фото Отвертки
    Отвертки
    Фото Торцевые головки
    Торцевые головки
    Фото Ключи динамометрические
    Ключи динамометрические
    Фото Разный инструмент
    Разный инструмент
    Фото Круги отрезные, зачистные
    Круги отрезные, зачистные
    Фото Шлифшкурка
    Шлифшкурка
    Фото Круги лепестковые торцевые
    Круги лепестковые торцевые